涂装间隔应严格依据每个单一产品的说明书的参数，如果在涂装间隔范围外施工油漆，必须咨询生产厂家或者有经验、资质的防腐专业人员。下面介绍一例因涂装间隔导致的防腐涂装失败的案例：

工程案例：

2006年初山酉某焦化厂新建60万t/a焦化煤气工程中，脱硫缶及爬梯、管道等的外部腐蚀防护处理，

1.1设计方案

    喷砂除锈达Sa2.5级后涂刷两遍环氧底涂(每道干膜厚35～45μm);两遍氯化橡胶面涂(每道干膜厚30μm)。——（符合要求。）

1.2实际施工方案

机械除锈达St 3-（质检合格8h内），涂第一道底（质检合格大于1h后）————一涂第二道底漆（质检合格大于1h后）    ————一涂第一道面漆（质检合格后）涂最后一道面漆。

该钢结构塔高达40多米，难以喷砂处理，因此只能采用机械除锈，同时，因为施工难度大，除锈效果也不理想。（涂层的实际效果会受到影响，但不会造成涂装失败）

1.3现场情况调查

底漆与面漆为一个生产厂提供，均有出厂自检合格报告，而无施工时质检单位的复检报告，难以说明材料是否合格。

施工承包单位为一个手续齐全的建设单位，但部分施工人员没有上岗证。

施工资料记录均有监理验收签名，但监理不是防腐蚀专业技术人员。

第一道底漆和第二道底漆的涂装间隔为2h，小于生产厂家该产品的说明书规定的16小时。（底漆之间的涂装间隔太短，容易造成溶剂残留。对涂层的影响主要体现在高温天气下，容易起泡等。）

施工环境为18～26℃，第二道底漆刷涂完成后2个月．才刷第一道面漆，且第一道面漆涂刷完后一周，涂层出现大面积的皱皮、起泡和脱落。（环氧底漆的涂装间隔在生产厂家说明书中规定为7天。两个月已经远远超出，是造成本次涂装失败的最主要和直接的原因。）

2事故原因分析

(1)对除锈的重要性认识不够。业主自行将除锈方式由喷砂更改为机械除锈，而塔高40多米，人工机械除锈很难达到要求，监理和现场监测人员对工程质量的控制难以保证。

(2)层间涂刷间隔不是太短就是太长。底涂为环氧底漆两道，但两道间隔从施工方案看时间仅大于2h，如果在短期刷涂第二道底漆，会咬起下面一层底漆。最大的问题是在涂完第二道底漆后2个月后才刷涂面漆，环氧底漆本身耐光老化性差，这期间也会导致底层异常。

(3)涂刷厚度不够。在涂完底漆和第一道面漆后设计干膜厚度要求达到110 tim，而实测只有70μm左右，焦化厂处于化工环境的大气环境下，空气中二氧化硫含量严重超标，因此对涂层厚度有特定的要求。厚度没达到要求也是事故的一个直接原因。

(4)由于监理不是防腐蚀工程专业技术人员，导致监理形同虚设，达不到质量控制的目的。

3、结语

在设计涂层，选型时，不仅应该充分考虑防腐要求，更应该考虑施工因素，依据表面处理情况，施工进度等选择合适的油漆涂料，才能做到真正的适合。